特種陶瓷的成型方法有多種，如干壓成型、注漿成型、注射成型、凝膠澆注成型等。由于干壓成型擁有粘結劑含量低，不經干燥可直接燒結，生產工序簡單，效率高，坯體收縮小，可自動化生產等優點。因此，在特種陶瓷生產中最常用的方法是干壓成型。
如何制備致密度高且密度梯度均勻的坯體是研究的重點，從整體上看，干壓成型時影響坯體密度的因素有干壓工藝和粉體性能兩方面。
干壓工藝的影響
干壓工藝主要指加壓方式、加壓壓力、加壓速度以及保壓時間等。
加壓方式
在干壓成型中，加壓方式有單向加壓和雙向加壓。加壓方式不同，壓力在模具內的傳遞與分布也不同。
加壓方式對坯體密度的影響
加壓壓力
一般來說，坯體的密度隨著壓力的增大而提高。在壓制過程中，壓力對生坯的密度、強度、孔隙率性能的影響，比其它因素更重要，同時對生坯燒結后的性能也有明顯影響。
壓力太小，坯體達不到最大致密化，以至于影響燒結致密化過程；壓力過大，又會出現類似于層裂的缺陷；只有壓力適中，才會壓制出理想的坯體。
加壓速度及保壓時間
加壓速度和保壓時間對坯體性能有很大的影響，即與壓力的傳遞和氣體的排出有很大的關系，如果加壓過快，保壓時間又短，氣體就不容易排除。同樣，當壓力沒有傳遞到應有的深度時，外力就已經去掉，也難以得到理想的坯體質量。當然，如果加壓速度太慢，保壓時間又太長，便會降低生產效率。故應根據坯體的大小、形狀和厚薄來調整加壓速度和保壓時間。
粉體性能的影響
粉體的性能主要指顆粒粒度、顆粒級配、粘結劑及水分的含量、粉料的流動性等。
顆粒粒度及顆粒級配
在相同壓力作用下，粒度大的粉體壓坯密度大，粒度小的粉體燒結密度大；同一粒度粉體，壓坯密度和燒結密度均隨壓力增大而增大。由此，顆粒粒度的增大有利于坯體致密度的提高。
粘結劑及水分含量的影響
特種陶瓷干壓成型時首先需要對符合要求的陶瓷粉末進行造粒，然后對造粒粉進行壓制，最終得到坯體。造粒粉的性能如假顆粒的形狀、尺寸、尺寸分布、粉體的流動性等將最終影響陶瓷坯體的致密度，而粘結劑的含量則影響著造粒粉的性能。
在陶瓷干壓成型過程中，粘結劑主要起粘合作用，增大假顆粒粒徑，增加顆粒強度。在造粒過程中，如果粘結劑含量過高，會增加漿料的粘度系數、噴霧霧化角變小，霧滴經干燥造粒后易團聚在一起，達到粒度分布范圍廣，流動性差的粉體，從而干壓成型時難以獲得高致密度的坯體。如果粘結劑含量過低，坯體的強度就達不到加工的要求。
水分的含量對坯體的致密度也有很大的影響：含水量過大則干燥收縮大，對生坯的尺寸控制就困難，并且成型時粉料易與模具發生粘連，從而影響坯體的致密度；含水量過小，又會影響造粒粉的破碎性能，不利于得到高致密度的坯體。
粉料流動性
良好的流動性可保證干壓成型時顆粒間的內摩擦小，粉料能順利地填滿模型的各個角落，同時也有利于增加粉料的填充密度，從而在較小的壓力下獲得密實而均勻的陶瓷坯體。
參考資料：
李曉東等.影響陶瓷干壓成型坯體致密度的因素
李世波等.特種陶瓷的成型與坯體密度的關系
