單體鋰電池帶電破碎生產線技術升級，通過單體帶電破碎，高溫熱解，多級篩分、分選，干式剝離，銅鋁分選等工藝，實現有價金屬的高效回收。

 針對破碎、熱解過程中產生的廢氣、廢水等污染物，系統采用了先進的處理工藝，如廢氣通過高溫燃燒 + 急冷 + 除塵 + 三級水洗 + 堿洗等工藝進行處理，廢水通過循環噴淋和煙氣急冷系統的補水等方式實現零排放，減少對環境的污染。

工藝特點：

撕碎系統整體在貧氧狀態下運行，確保安全。

進料斗設計為直筒式，保證物料順暢通過。

設備具備自動反轉功能，遇難撕碎物料時可人工操作。

配備螺旋輸送機，既輸送又攪拌物料，實現降溫。

部分設備已通過安全認證，采用國產一線品牌電機

防火防爆措施：

實時監控火焰，配備氮氣、二氧化碳滅火系統及泄爆閥。

持續監測氧含量，低于規定值時設備才投入運行。

全過程氧、氮含量及火焰監測數據反饋至PLC系統。

配置多種探測設備，確保檢測功能正常。

（1）多組篩分分選系統：該系統旨在最大化回收有價金屬。低溫烘干后的物料先經過回轉篩進行預先篩分，將粉料與重質物分開。篩上物料進入氣流分選系統，進一步分選出重質物和輕質物。輕質物再經磁選作業選出鐵質物（如銅箔、鋁箔等），然后進入后續干法細碎分選，實現極粉的精細分離。

（2）銅鋁分選系統：篩上物料進入比重分選機后，能有效地分選出銅粒和鋁粒。收集后的銅粒和鋁粒純度較高，可裝袋保存。同時，上方散余的黑粉被集料器收集，經布袋除塵器統一處理。整個分選過程負壓收塵，實現自動控制。

（3）尾氣處理系統：電池破碎分選過程中產生的廢氣，主要源自烘干工藝段。這些廢氣成分復雜，給末端治理帶來了不小的挑戰。針對這一問題，我們充分借鑒了過往的成功經驗，并結合項目的實際需求，精心設計了收塵、脫酸、冷卻和吸附等多重工藝，確保廢氣能夠達標排放。

（4）控制系統：

A. 電氣設計嚴格遵循國家電氣設備使用規范標準，確保電氣元件（如BB、施耐德、PLC西門子等知名品牌）的安全可靠。

B. 采用PLC程序進行控制，撕碎機具備過載自動監測功能，整個系統展現出卓越的柔韌性。