真空度的高低事關裝置的生產能力，所以如何提高真空爐的真空度是生產過程中一個非常重要的課題。
　　真空爐在蒸發過程中提高系統溫差有兩個途徑：一時提高加熱蒸汽壓力，二是提高末數效真空度。但是提高首效加熱蒸汽壓力會帶來后幾效溫度升高，生產能力的提高并不明顯，反而會造成結垢加重，運行周期縮短，增加設備腐蝕等問題。因此，提高真空度是增加系統總溫差的不二之選。
　　近幾年來廠家使用一種新型的大氣式混冷器來代替傳統的混冷器取得了較好的效果。新型混冷器其實就是用噴頭代替了淋水板，冷卻水通過外形分布在混冷器內的噴頭形成了水霧，這樣大大增加了冷卻水與二次蒸汽的汽液接觸面積，提高了冷卻水的利用效率，真空爐從而取得了較高的真空度。實驗證明，這種冷凝器所形成的真空度比傳統的淋水板式混冷器要提高2000PA以上。
　　真空爐主要是用來處理金屬材料的，很多金屬材料都是通過高溫來加工或作其他生產，那么是否有某一類金屬材料不能在真空爐中熱處理呢？
　　從理論上講，金屬材料都可以在真空爐中熱處理。但因技術要求、加工成本、工藝實現的難易程度等原因，下列材料（工件）不宜在真空爐中熱處理。
　　1.高溫對N元素敏感，易形成有害效果的材料。真空爐為防止合金元素高溫時揮發，通常在高溫下充高純氮氣保持分壓，冷卻時一般采用充氮冷卻。故該類材料不宜用真空爐處理。
　　2.碳素鋼。從成本角度考慮，碳鋼價格較低，成品件價格較低，用真空爐處理實屬浪費，除非高利潤工件或者工件已經沒有加工余量，對表面質量要求苛刻時的權宜之計。
　　3.某些使用特殊工藝的材料（工件）。比如為獲取最佳機械性能，有些工件要求獲得貝氏體，一般用等溫淬火來實現，真空熱處理爐很難實現；再如T10鋼，要求高硬度、低變形，一般用水淬油冷工藝實現，真空爐雖然可以用高壓氣淬獲得高硬度，但因在Ms點以下溫度冷速較快，變形較大。