在日益嚴格的環保政策下，燃煤電廠面臨二氧化硫減排的巨大壓力。作為脫硫工藝的核心介質，石灰石粉的品質直接影響著脫硫效率和運行成本。一套科學嚴謹的制粉規范，正是實現高效脫硫的基石。

成分要求：國家標準GB 51284-2018明確規定，用于脫硫的石灰石中碳酸鈣含量不宜小于90%（最低不得低于85%），碳酸鎂含量需控制在3%以下（最高不超過5.0%），二氧化硅含量也應≤2%（上限4%）。這些成分指標直接影響石灰石的活性和反應效率。

細度規范：石灰石粉的粒度分布是脫硫效率的關鍵因素。規范要求：

• 爐外濕法脫硫：粒度范圍應為250目~325目（90%過篩率），相當于≤0.063mm
  

• 中高硫煤煙氣：建議采用更細的325目（45μm）細度
  

• 循環流化床爐內脫硫：粒度控制在0~1.5mm，平均粒徑250~550μm
  

反應活性：根據電力行業標準DL/T 943-2015，石灰石粉需測定其在pH=5.5條件下的反應速率，即80%碳酸鹽與酸反應所需時間。這一參數通過專業的滴定設備和嚴格的溫控（50℃）、攪拌速度（800r/min）條件下測定，直接表征了石灰石在脫硫塔中的溶解性能。

先進制粉設備：脫硫效率與成本的雙重保障

面對嚴格的細度與活性要求，傳統球磨工藝常面臨能耗高、粒度分布不均的痛點。現代閉路粉磨系統憑借其高效節能、精準分級的特點，成為脫硫石灰石制備的理想方案。

閉路粉磨工藝是當前主流技術路線。物料經磨機粉碎后進入分級系統，細粉作為成品收集，粗粉返回再磨。這種工藝避免了過粉磨現象，產量比開路系統提高30%以上，能耗顯著降低。

一體化雙級分選系統是循環流化床鍋爐脫硫的創新解決方案。通過一級粗粉選粉機和二級高效轉子式選粉機的組合，單套系統可同時產出：

• 0~45μm超細粉：用于爐后濕法脫硫

• 45μm~1.5mm粗顆粒：滿足爐內脫硫需求
  

該設計省去了兩套獨立系統的投資成本，減少占地30%以上。

桂林鴻程：為脫硫制粉提供可靠裝備支持

在眾多制粉設備供應商中，桂林鴻程以其成熟的技術方案和豐富的項目經驗，在脫硫制粉領域獲得廣泛認可。其核心設備HLM立式磨粉機集破碎、烘干、粉磨、分級于一體，在多個關鍵性能上表現突出：

• 高效節能：采用料層粉磨原理，比傳統球磨機能耗低40%~50%，單臺產量可達1~70t/h
  

• 粒度精準可控：配備強制渦輪分級機，成品細度可在0.18-0.038mm（80-400目）間自由調節
  

• 環?？煽?/span>：全密封負壓運行，配套脈沖除塵器，粉塵排放達標；磨輥采用特殊材質襯板，使用壽命顯著延長
  

• 智能運維：支持PLC自動控制與遠程監控，車間基本實現無人化作業，降低人工成本
  

鴻程的HC1700雷蒙磨系統同樣表現出色，在湖北某大型鈣業集團的脫硫項目中，兩臺HC1700設備實現了年產14萬噸、細度325目D96的穩定運行，充分滿足高硫煤煙氣脫硫需求。

系統設計靈活性是鴻程的另一優勢。針對不同規模的電廠，可提供模塊化方案：

• 大型燃煤機組：選用HLM立磨，產量高且可兼顧爐內/爐外雙重供粉

• 中小型項目：配置HC1700雷蒙磨系統，投資回本周短
  在華北某660MW超臨界機組項目中，4臺HLM立磨組成的生產線成功解決了高能耗、低產量的行業痛點。

結語：規范與設備協同創造環保價值

脫硫用石灰石制粉絕非簡單的破碎過程，而是成分控制、粒度分布、反應活性等參數的系統性工程。從DL/T 943-2015的測試規范到GB 51284-2018的成分要求，嚴謹的標準體系為高效脫硫奠定了基礎。

桂林鴻程憑借HLM立磨等核心設備，在降低電耗、提升細度均勻性、實現智能控制等方面展現出成熟經驗。其設備在全國多個350MW以上大型機組中的成功應用26，印證了技術創新對環保減排的現實價值。

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