采用KBM磨內選粉技術及設備，直徑2.2×9.5米高細磨臺時產量由10噸提高到14噸，細度由5％下降到3％；直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，在保持細度不變的情況下，產量提高了30％
自從水泥新標準實施以來，如何在保證水泥質量的情況下提高磨機產量，一直是困擾許多廠家的難題。面對水泥ISO新標準的實施，山西省太原市北白水泥廠大膽應用水泥粉磨新技術、新工藝、新設備，打破傳統觀念，挖掘現有設備的潛力，與江蘇省鹽城市科寶建材環保設備有限公司兩次合作，采用KBM磨內選粉技術及設備對水泥粉磨設備進行綜合改造，使水泥生產能力提高了30％以上，噸水泥成本下降10元，每年給企業帶來經濟效益180多萬元，成為陽曲地區水泥企業質量效益的排頭兵。過去直徑2.2×9.5米高細磨過粉磨嚴重、產量偏低、細度波動、電耗高。2002年5月通過科寶公司KBM2200磨改技術及設備改造后，臺時產量由10噸提高到14噸，增產了近40％，噸水泥電耗下降14.3千瓦時；2002年12月采用KBM1830磨改技術及設備對另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨也進行了改造，停用了選粉機及其附屬設備，在保持原細度不變的情況下，臺時產量提高了30％以上。
技改前，直徑2.2×9.5米高細磨為開路工藝，入磨粒度較大（最大達70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度約35毫米），混合材為難磨的礦渣，摻量達到40％，出磨細度只能控制在5％，臺時產量為10噸。在新標準實施后，為保證水泥強度和比表面積，水泥細度下降到3％，臺時產量僅為8.5噸，水泥電耗、成本迅速上升。另外，高細磨存在著磨內過粉磨嚴重，磨內選粉面積小，選粉篩板、出料篩板易堵塞，細度波動大，結構復雜，維修費用高的弊端。我廠生產部、技術部針對水泥
磨存在問題提出兩個方案：一是磨前加細碎機；二是磨外上選粉機，改“開流”為“圈流”。通過附近幾家水泥廠使用磨前加“細碎機”的效果了解，入磨粒度降下來，但磨機產量幾乎沒有提高，電耗、設備費用反而增加了；而另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨粉礦渣水泥同樣存在著產量低、比表面積低、細度粗的問題。我廠粉磨礦渣難以研磨，而選粉機本身沒有研磨能力，只有選粉能力，因此這兩種方案都是不可行的。在《中國建材報》上我們了解到，江蘇省鹽城市科寶建材環保設備有限
公司的KBM磨內選粉技術及設備為多家水泥磨改造后，不僅水泥產量、強度提高了，而且設備改造僅需2～4天，4～6個月就可收回全部投資，這正是我廠尋找的新技術、新設備。
通過對使用廠家實地考察后，2002年4月我廠與科寶公司簽訂了KBM2200磨改設備合同，對直徑2.2×9.5米高細磨進行磨內綜合改造。科寶公司技術人員對入磨物料特性、配比及設備結構進行分析后，制定出改造措施：（1）磨內一、二倉之間安裝內選粉復合式選粉裝置，同時篩板篦孔排列與孔徑優化組合。（2）安裝粗粉回料裝置及回料錐，解決原結構回料不暢、粗細粉不能及時分離的難題，保證高的選粉效率。（3）為了改造遠離筒體表面較遠的鋼段運動強度，防止段層形成滯留區，激活物料拋撒區，加強段與物料的研磨，在段倉安裝了多道螺旋式活動裝置。（4）在出料端設置料段分離裝置，使合格成品順出磨外，而小段不溢出磨外。（5）調整磨機倉數、各倉長度、裝載量、球段級配，充分發揮球倉破碎作用及段倉研磨作用。
2002年5月，在科寶公司技術人員的配合下，僅用兩天時間對磨機內部進行了改造：倒出磨內的全部球段，拆除原來一倉、二倉的隔倉板，出料篦板及段倉部分平襯板；安裝上選粉裝置、粗粉回料裝置、螺旋式活化裝置、出料裝置等，重新調整各倉長度、球段裝載量及級配，一次性調試達產達標。經過8個月的運行統計，磨機臺時產量由改前10噸提高到14噸，細度由改造前的5％下降到3％，電耗由50千瓦時下降到35.7千瓦時，水泥比表面積提高了350平方厘米／克，水泥強度提高了3兆帕。
直徑2.2×9.5米高細磨的成功改造，使我廠水泥產質量上升了，電耗下降了，混合材摻量增加了，成本進一步降低，經濟效益得到大幅提高。2002年11月，我廠再次與科寶公司簽訂了一臺KBM1830磨內改造技術及設備合同，12月該設備一次性調試達產達標。直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，保持原細度不變，臺時產量由6.5～7.0噸提高到8.5～8.7噸。
通過這兩臺磨機的技術改造，不僅提高了水泥生產能力及質量，還降低了成本，增強了我廠的市場核心競爭力。KBM2200、KBM1830磨改技術及設備在高細磨及圈流磨改造中給我廠帶來了巨大的經濟效益，從節電及多摻混合材來看，可帶來效益180多萬元，4個月就可收回全部投資，為以后的革新奠定了基礎。我廠打算在以后的日產1000噸旋窯生產線上繼續與科寶公司合作，對水泥粉磨系統配套KBM磨改技術及設備。(李潤保)
自從水泥新標準實施以來，如何在保證水泥質量的情況下提高磨機產量，一直是困擾許多廠家的難題。面對水泥ISO新標準的實施，山西省太原市北白水泥廠大膽應用水泥粉磨新技術、新工藝、新設備，打破傳統觀念，挖掘現有設備的潛力，與江蘇省鹽城市科寶建材環保設備有限公司兩次合作，采用KBM磨內選粉技術及設備對水泥粉磨設備進行綜合改造，使水泥生產能力提高了30％以上，噸水泥成本下降10元，每年給企業帶來經濟效益180多萬元，成為陽曲地區水泥企業質量效益的排頭兵。過去直徑2.2×9.5米高細磨過粉磨嚴重、產量偏低、細度波動、電耗高。2002年5月通過科寶公司KBM2200磨改技術及設備改造后，臺時產量由10噸提高到14噸，增產了近40％，噸水泥電耗下降14.3千瓦時；2002年12月采用KBM1830磨改技術及設備對另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨也進行了改造，停用了選粉機及其附屬設備，在保持原細度不變的情況下，臺時產量提高了30％以上。
技改前，直徑2.2×9.5米高細磨為開路工藝，入磨粒度較大（最大達70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度約35毫米），混合材為難磨的礦渣，摻量達到40％，出磨細度只能控制在5％，臺時產量為10噸。在新標準實施后，為保證水泥強度和比表面積，水泥細度下降到3％，臺時產量僅為8.5噸，水泥電耗、成本迅速上升。另外，高細磨存在著磨內過粉磨嚴重，磨內選粉面積小，選粉篩板、出料篩板易堵塞，細度波動大，結構復雜，維修費用高的弊端。我廠生產部、技術部針對水泥
磨存在問題提出兩個方案：一是磨前加細碎機；二是磨外上選粉機，改“開流”為“圈流”。通過附近幾家水泥廠使用磨前加“細碎機”的效果了解，入磨粒度降下來，但磨機產量幾乎沒有提高，電耗、設備費用反而增加了；而另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨粉礦渣水泥同樣存在著產量低、比表面積低、細度粗的問題。我廠粉磨礦渣難以研磨，而選粉機本身沒有研磨能力，只有選粉能力，因此這兩種方案都是不可行的。在《中國建材報》上我們了解到，江蘇省鹽城市科寶建材環保設備有限
公司的KBM磨內選粉技術及設備為多家水泥磨改造后，不僅水泥產量、強度提高了，而且設備改造僅需2～4天，4～6個月就可收回全部投資，這正是我廠尋找的新技術、新設備。
通過對使用廠家實地考察后，2002年4月我廠與科寶公司簽訂了KBM2200磨改設備合同，對直徑2.2×9.5米高細磨進行磨內綜合改造。科寶公司技術人員對入磨物料特性、配比及設備結構進行分析后，制定出改造措施：（1）磨內一、二倉之間安裝內選粉復合式選粉裝置，同時篩板篦孔排列與孔徑優化組合。（2）安裝粗粉回料裝置及回料錐，解決原結構回料不暢、粗細粉不能及時分離的難題，保證高的選粉效率。（3）為了改造遠離筒體表面較遠的鋼段運動強度，防止段層形成滯留區，激活物料拋撒區，加強段與物料的研磨，在段倉安裝了多道螺旋式活動裝置。（4）在出料端設置料段分離裝置，使合格成品順出磨外，而小段不溢出磨外。（5）調整磨機倉數、各倉長度、裝載量、球段級配，充分發揮球倉破碎作用及段倉研磨作用。
2002年5月，在科寶公司技術人員的配合下，僅用兩天時間對磨機內部進行了改造：倒出磨內的全部球段，拆除原來一倉、二倉的隔倉板，出料篦板及段倉部分平襯板；安裝上選粉裝置、粗粉回料裝置、螺旋式活化裝置、出料裝置等，重新調整各倉長度、球段裝載量及級配，一次性調試達產達標。經過8個月的運行統計，磨機臺時產量由改前10噸提高到14噸，細度由改造前的5％下降到3％，電耗由50千瓦時下降到35.7千瓦時，水泥比表面積提高了350平方厘米／克，水泥強度提高了3兆帕。
直徑2.2×9.5米高細磨的成功改造，使我廠水泥產質量上升了，電耗下降了，混合材摻量增加了，成本進一步降低，經濟效益得到大幅提高。2002年11月，我廠再次與科寶公司簽訂了一臺KBM1830磨內改造技術及設備合同，12月該設備一次性調試達產達標。直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，保持原細度不變，臺時產量由6.5～7.0噸提高到8.5～8.7噸。
通過這兩臺磨機的技術改造，不僅提高了水泥生產能力及質量，還降低了成本，增強了我廠的市場核心競爭力。KBM2200、KBM1830磨改技術及設備在高細磨及圈流磨改造中給我廠帶來了巨大的經濟效益，從節電及多摻混合材來看，可帶來效益180多萬元，4個月就可收回全部投資，為以后的革新奠定了基礎。我廠打算在以后的日產1000噸旋窯生產線上繼續與科寶公司合作，對水泥粉磨系統配套KBM磨改技術及設備。(李潤保)
