一直以來，球磨機的用電為陶瓷生產的能耗大戶，而陶瓷生產廠家也把對球磨效率的控制和研究作為降低能耗和產品成本的重要環節。近年來，我們通過多方面的途徑，綜合多種因素，最終將球磨效率控制在一個相對令人滿意的數值，為企業產品成本的降低創造了有利的條件。目前，我們使用１４Ｔ球磨機，入干料量為１６．５Ｔ，使用碳化硅石作研磨介質，１０—１１小時滿足拋光磚生產工藝；使用天然石作研磨介質，１１．５－１２．５小時可滿足工藝要求。在生產過程中我們應用正交試驗法對球磨效率進行觀察和研究。
一、球石的選用
我廠投產之初，選用碳化硅石作研磨介質，經供應商的推薦和幫助，選用３ｃｍ、４ｃｍ、５ｃｍ、６ｃｍ四種不同規格的球石按３∶２∶２∶３的比例投入，研磨時間為１３小時。但經過１０個多月的運轉，球磨效率普遍降低，后經過試驗，將四種不同規格的球石按小至大配比改為４∶２∶１∶３，則可長期保持良好的研磨效果。
由于碳化硅石的市場價格一直居高不下，損耗又大，對產品成本的降低產生不利影響，于是我廠于今年初改投天然石為研磨介質，用正交試驗法進行比較和對照，使選用球石的標準最終確定為硬度高（一般在莫氏７－８度左右），耐磨性好、密度大（一般比重為２．６－２·７８ｇ／ｃｍ３）。按此標準選用則球磨效率可達到良好的效果。可供選用的天然球石有四川的瀘江石、山東的蓬萊石及大連石等。
二、球內空位的控制
根據不同規格球石的配比量不同，我們選擇了球內空位為１．６米、１．６５米、１．７０米、１．７５米、１．８０米、１．８５米、１．９０米等不同的球內空位綜合其他因素進行實驗，最終確定為天然石內空為１．６０—１．６５米可達最佳研磨效果；碳化硅石球內空介于１．７０－１．７５米效果最佳。
三、配方中原材料的選用及減凝劑的施加
１、一般情況下，球磨機的研磨對象為含有多種化學成分的礦物質，有些成分易溶解，有些成分不易溶解，則選擇配方時，在滿足大生產的前提下盡可能選用易溶成分含量高的礦物質。
２、各礦物質在形成過程中，由于風化程度不同，則礦物質的顆粒度與耐磨度均不相同。有些礦物質形成年代短，粒度粗而硬，不易研磨；有些礦物質形成年代久，風化程度好，遇水溶解或易于研磨，則選擇配方時，在穩定制品燒成的前提下，選擇風化良好的礦物質。
３、一般拋光磚的配方，選用多種泥、砂、石粉的組合。相對來講，泥料具有一定的粘結性，石粉粒度粗大且較硬，二者在球磨體內研磨時都相對比較困難，則研磨時間較長，而砂料由于風化良好且粒度細小，易于研磨，因而在配方的選擇中，若砂料的比例占５０％以上，則能保證良好的研磨效果。
４、增強劑、減凝劑的施用。為增加坯體的強度，我們選用甲基、木質磺酸鈣、木質磺酸鈉、木質素等化工料加入坯體配方中，除木質磺酸鈣外，其他各種化工原料均不同程度地影響球磨效率。在減凝劑的使用方面，選用Ｎａ２ＣＯ３、ＡｌＣｌ３、硅酸鈉、三聚磷酸鈉等作減水助磨劑，最終確定０．２％的三聚磷酸鈉、０．１５％的硅酸鈉加入后對球磨效率有良好的促進作用。但該兩種減水助磨劑的質量不同則效果差異很大，因此選用質量穩定，貨源充足的供貨商有利于球磨效率的穩定與提高。
四、球磨機運行狀況對球磨效率的影響
球磨機的運行狀況及對其日常的維護與保養，也是影響其效率的一個重要環節。
其一、球內襯膠的完整性和耐磨性。耐磨、完整的內襯，有利于研磨體的正常運作及發揮研磨物與介質之間的相互作用，若內襯破損，則即影響了漿料的質量又減弱了研磨物與研磨介質之間的相互作用，延長了球磨時間。另外，輕體的球襯有利于減輕主動電機的負載而達節能效果。
其二，球磨機轉速的確定。一般情況下，球磨機的轉速為１６．５γ／ｍｉｎ為佳，在此情況下的球磨效率較其他情況要提前０．５—１小時完成加磨任務。
其三、傳動帶的緊固及機腳螺絲的加固。一般情況下，球磨機長期運轉后，傳動帶受張力而拉長變松，機腳螺絲因受震動而變松動，則需每季度對傳動帶及各種機腳螺絲加以緊固，以保證球磨機的正常運轉和維護球磨效率的穩定。因傳動帶的松緊與機腳螺絲的松動與否皆會影響球磨機的轉速。
其四、主動電機負載的觀察。以上任何一種試驗，都要注重對球磨機主動電機負載量的觀察，一般１４Ｔ球磨機配套７５ｋｗ電機，電流量為９０－１２０Ａ之間，若電流超過１５０Ａ，則負載過大，單位時間內的能耗增加。
五、操作工工作質量對球磨效率的影響
其一，入料量的控制。鏟車鏟料的偏差、喂料機內清潔干凈與否以及喂料工的責任心強否等都會形成入料總量的偏差而影響各球磨機之間的效率的不一致性。
其二、入水量的控制。球磨的入水量一般是為滿足噴霧塔的噴粉工藝而設立。但在球磨體內，水量過多或過少都會不同程度地影響球磨效率。一般情況下，漿料含水率為３３—３４％最易研磨，含水量偏少則研磨物的運轉受阻而影響其前期研磨；入水量過大則減少后期研磨介質與研磨物之間的摩擦力，兩者都不同程度地降低了研磨效果，從而影響球磨效率。
其三，球石添加量的控制。根據球石在研磨體內的損耗量，則每加磨一球漿料就需添加一次球石。其添加的球石，仍需按不同規格的配比加入。其加入方法為３＋１＋１，即大規格球石添加三次后，再各加入中、小規格球石一次，且小規格球石是大規格球石一次加入量的１．５倍，如此循環往復地操作，則可保持良好的球磨效率。
其四、放漿的控制，球磨機再次入料前，必須將球內已加磨成功的漿料全部放完方可再次投料，否則可能因漿料的粘結性而影響下批漿料的球磨效率。另一方面，若球磨機因故停球時間過長才能放漿，則需再次啟動１—１．５小時后再開蓋放漿，以防因漿料沉淀，干結而影響下一批的球磨效率。
由此可見，球磨效率的控制是一個復雜的工藝過程，日常生產實踐中仍需尋找眾多途徑加以研究和解決。若某一因素的改變而影響球磨效率，則研磨介質的配比、球內空位等條件則需進行相應的調整，此又成為一個長期的實驗和研究課題。因此，球磨效率的研究，要靠生產實踐中的不斷積累和掌握。
一、球石的選用
我廠投產之初，選用碳化硅石作研磨介質，經供應商的推薦和幫助，選用３ｃｍ、４ｃｍ、５ｃｍ、６ｃｍ四種不同規格的球石按３∶２∶２∶３的比例投入，研磨時間為１３小時。但經過１０個多月的運轉，球磨效率普遍降低，后經過試驗，將四種不同規格的球石按小至大配比改為４∶２∶１∶３，則可長期保持良好的研磨效果。
由于碳化硅石的市場價格一直居高不下，損耗又大，對產品成本的降低產生不利影響，于是我廠于今年初改投天然石為研磨介質，用正交試驗法進行比較和對照，使選用球石的標準最終確定為硬度高（一般在莫氏７－８度左右），耐磨性好、密度大（一般比重為２．６－２·７８ｇ／ｃｍ３）。按此標準選用則球磨效率可達到良好的效果。可供選用的天然球石有四川的瀘江石、山東的蓬萊石及大連石等。
二、球內空位的控制
根據不同規格球石的配比量不同，我們選擇了球內空位為１．６米、１．６５米、１．７０米、１．７５米、１．８０米、１．８５米、１．９０米等不同的球內空位綜合其他因素進行實驗，最終確定為天然石內空為１．６０—１．６５米可達最佳研磨效果；碳化硅石球內空介于１．７０－１．７５米效果最佳。
三、配方中原材料的選用及減凝劑的施加
１、一般情況下，球磨機的研磨對象為含有多種化學成分的礦物質，有些成分易溶解，有些成分不易溶解，則選擇配方時，在滿足大生產的前提下盡可能選用易溶成分含量高的礦物質。
２、各礦物質在形成過程中，由于風化程度不同，則礦物質的顆粒度與耐磨度均不相同。有些礦物質形成年代短，粒度粗而硬，不易研磨；有些礦物質形成年代久，風化程度好，遇水溶解或易于研磨，則選擇配方時，在穩定制品燒成的前提下，選擇風化良好的礦物質。
３、一般拋光磚的配方，選用多種泥、砂、石粉的組合。相對來講，泥料具有一定的粘結性，石粉粒度粗大且較硬，二者在球磨體內研磨時都相對比較困難，則研磨時間較長，而砂料由于風化良好且粒度細小，易于研磨，因而在配方的選擇中，若砂料的比例占５０％以上，則能保證良好的研磨效果。
４、增強劑、減凝劑的施用。為增加坯體的強度，我們選用甲基、木質磺酸鈣、木質磺酸鈉、木質素等化工料加入坯體配方中，除木質磺酸鈣外，其他各種化工原料均不同程度地影響球磨效率。在減凝劑的使用方面，選用Ｎａ２ＣＯ３、ＡｌＣｌ３、硅酸鈉、三聚磷酸鈉等作減水助磨劑，最終確定０．２％的三聚磷酸鈉、０．１５％的硅酸鈉加入后對球磨效率有良好的促進作用。但該兩種減水助磨劑的質量不同則效果差異很大，因此選用質量穩定，貨源充足的供貨商有利于球磨效率的穩定與提高。
四、球磨機運行狀況對球磨效率的影響
球磨機的運行狀況及對其日常的維護與保養，也是影響其效率的一個重要環節。
其一、球內襯膠的完整性和耐磨性。耐磨、完整的內襯，有利于研磨體的正常運作及發揮研磨物與介質之間的相互作用，若內襯破損，則即影響了漿料的質量又減弱了研磨物與研磨介質之間的相互作用，延長了球磨時間。另外，輕體的球襯有利于減輕主動電機的負載而達節能效果。
其二，球磨機轉速的確定。一般情況下，球磨機的轉速為１６．５γ／ｍｉｎ為佳，在此情況下的球磨效率較其他情況要提前０．５—１小時完成加磨任務。
其三、傳動帶的緊固及機腳螺絲的加固。一般情況下，球磨機長期運轉后，傳動帶受張力而拉長變松，機腳螺絲因受震動而變松動，則需每季度對傳動帶及各種機腳螺絲加以緊固，以保證球磨機的正常運轉和維護球磨效率的穩定。因傳動帶的松緊與機腳螺絲的松動與否皆會影響球磨機的轉速。
其四、主動電機負載的觀察。以上任何一種試驗，都要注重對球磨機主動電機負載量的觀察，一般１４Ｔ球磨機配套７５ｋｗ電機，電流量為９０－１２０Ａ之間，若電流超過１５０Ａ，則負載過大，單位時間內的能耗增加。
五、操作工工作質量對球磨效率的影響
其一，入料量的控制。鏟車鏟料的偏差、喂料機內清潔干凈與否以及喂料工的責任心強否等都會形成入料總量的偏差而影響各球磨機之間的效率的不一致性。
其二、入水量的控制。球磨的入水量一般是為滿足噴霧塔的噴粉工藝而設立。但在球磨體內，水量過多或過少都會不同程度地影響球磨效率。一般情況下，漿料含水率為３３—３４％最易研磨，含水量偏少則研磨物的運轉受阻而影響其前期研磨；入水量過大則減少后期研磨介質與研磨物之間的摩擦力，兩者都不同程度地降低了研磨效果，從而影響球磨效率。
其三，球石添加量的控制。根據球石在研磨體內的損耗量，則每加磨一球漿料就需添加一次球石。其添加的球石，仍需按不同規格的配比加入。其加入方法為３＋１＋１，即大規格球石添加三次后，再各加入中、小規格球石一次，且小規格球石是大規格球石一次加入量的１．５倍，如此循環往復地操作，則可保持良好的球磨效率。
其四、放漿的控制，球磨機再次入料前，必須將球內已加磨成功的漿料全部放完方可再次投料，否則可能因漿料的粘結性而影響下批漿料的球磨效率。另一方面，若球磨機因故停球時間過長才能放漿，則需再次啟動１—１．５小時后再開蓋放漿，以防因漿料沉淀，干結而影響下一批的球磨效率。
由此可見，球磨效率的控制是一個復雜的工藝過程，日常生產實踐中仍需尋找眾多途徑加以研究和解決。若某一因素的改變而影響球磨效率，則研磨介質的配比、球內空位等條件則需進行相應的調整，此又成為一個長期的實驗和研究課題。因此，球磨效率的研究，要靠生產實踐中的不斷積累和掌握。
